El RETO
Durante un paro de línea no programado, un cliente del sector automotriz nos contactó de forma urgente:
un soporte metálico esencial en su línea de inyección plástica presentaba daños estructurales y reparaciones improvisadas con soldadura.
Diagnóstico y Levantamiento Dimensional
Con la pieza ya desmontada y sobre el granitoy el tiempo estaba en contra, optamos por un proceso de ingeniería inversa tradicional, sin escaneo 3D:
- Se utilizó instrumentación básica: pie de rey, medidores de profundidad y pernos calibrados.
- Todas las dimensiones fueron reflejadas directamente en solidworks, no podiamos perder tiempo realizando anotación para posteriomente pasar al software.
- La prioridad fue capturar las dimensiones críticas para que la pieza encajara perfectamente con el ensamble existente.
Este proceso fue documentado con fotografías de la pieza dañada y evidencia de sus reparaciones previas.
Modelado CAD y Mejora del Diseño
Con los datos obtenidos, se diseñó el modelo 3D en CAD, replicando fielmente el soporte original, pero aprovechando la oportunidad para mejorar algunos aspectos:
- Se reforzo la arista a 90° donde se concentraba la mayor cantidad de estres y misma zona donde inicio el crack en la pieza en zonas vulnerables.
- Tomamos nota de los comentarios realizado por los tecnicos a modo de implementar mejoras en base a sus observaciones.
- Se preparó una versión con tolerancias ajustadas para una mejor alineación con el mecanismo.
Fabricación con Material de Alto Desempeño
En lugar de volver a fabricar el soporte en aluminio, se propuso al cliente una solución más robusta:
- Material seleccionado: Acero 4140 templado y revenido.
- Ventaja: Mayor resistencia al desgaste, impactos y deformación.
Una vez aprobado el rediseño, se fabricó la pieza en un centro de maquinado, y se entregó lista para montaje.
Resultado Final: Pieza en Operación
Se comprobó su funcionalidad al 100%, y se eliminó el riesgo de falla futura gracias al nuevo material y diseño.
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